一、日常维护（每日 / 每班操作前 / 后执行）
1. 开机前检查
电源与气源：
确认三相电源电压稳定（波动范围≤±5%），接地电阻≤4Ω（避免静电干扰伺服系统）；
压缩空气压力≥0.6MPa，检查气源处理器（过滤器、干燥器）是否排水（每日至少 1 次），避免水分进入主轴或气缸导致锈蚀。
润滑系统：
检查各轴导轨、滚珠丝杠的自动润滑泵油量（油位不低于 1/3），确认润滑油型号（如导轨油常用 ISO VG32/68），启动设备后观察润滑管路是否通畅（无漏油、堵塞）。
安全防护：
检查防护门密封条是否完好（防止切削液飞溅），急停按钮是否灵敏（按下后设备立即断电），防护罩螺丝无松动。
2. 加工中监控
实时观察主轴温度（正常≤50℃，超过时需停机检查冷却系统）、切削声音（无异常尖叫或卡顿）、振动幅度（可贴振动贴纸，超过 0.1mm 需停机）。
若加工中出现报警（如 “伺服过载”“超行程”），需立即停机排查，禁止强行复位运行。
3. 关机后保养
清洁：
用高压气枪吹净主轴锥孔、工作台面、导轨面的切屑（避免铁屑划伤导轨），顽固污渍用中性清洁剂擦拭（禁用酒精等腐蚀性液体）；
清理刀库内刀具，检查刀柄锥面是否有划痕（影响刀具夹持精度），并涂抹防锈油。
参数记录：
记录当日加工后的主轴负载、各轴电流值（建立基线，异常波动时可快速排查）。
二、定期维护（按运行时间 / 周期执行）
1. 每周维护
导轨与丝杠：
手动擦拭导轨面，检查导轨防护罩是否破损（防止粉尘进入），并补充润滑脂（每米导轨约 5-10g）；
检查滚珠丝杠端部轴承温度（用红外测温仪，温差≤5℃），若过热可能是预紧力过大，需调整螺母间隙。
刀库与换刀机构：
清洁刀库定位销、拔刀爪，涂抹高温润滑脂（适应换刀时的瞬时摩擦）；
测试换刀精度：用百分表测量刀具重复定位误差（≤0.002mm），超差时需调整刀库位置传感器。
2. 每月维护
主轴系统：
检查主轴冷却水箱液位，更换冷却液（推荐每 3 个月换一次，防止杂质堵塞冷却管路）；
测试主轴动态平衡：在*高转速下运行 30 分钟，用振动分析仪检测振幅（≤0.01mm/s），超限时需重新动平衡。
旋转轴（A/C 轴或 B/C 轴）：
清洁旋转轴轴承座，检查制动装置（断电后旋转轴应无滑动），并补充专用润滑脂（如谐波减速器需用高粘度润滑脂）；
校准旋转轴零点：用激光干涉仪测量旋转角度误差（≤0.001°），通过参数补偿修正。
3. 每季度维护
伺服电机与驱动器：
打开电柜，用吸尘器清理灰尘（避免短路），检查驱动器散热风扇（无异响、转速正常）；
用万用表测量电机绕组绝缘电阻（≥100MΩ），防止绝缘老化。
测量系统：
清洁光栅尺 / 编码器读数头，检查信号线屏蔽层（防止电磁干扰），用激光干涉仪校准各轴定位精度（补偿后误差≤0.005mm/m）。
4. 每年维护
更换主轴轴承（高速主轴建议每 1.5-2 万小时更换一次）、滚珠丝杠（根据磨损情况，通常 3-5 年）；
全面检测控制系统（如 FANUC、西门子系统）的参数备份与恢复功能，升级系统固件（修复潜在漏洞）。
三、专项维护（针对特殊工况或故障前兆）
1. 长期停机保养（超过 1 周）
断电后手动移动各轴至中间位置（避免丝杠一端受力变形）；
工作台面、主轴锥孔涂抹防锈油，导轨面覆盖防锈纸；
每周通电 1 次（30 分钟），让伺服系统预热，防止电容老化。
2. 高精度加工前的校准
用激光干涉仪对 X/Y/Z 轴进行线性误差补偿（每轴至少测 21 点）；
用球杆仪检测五轴联动误差（圆度误差≤0.01mm），通过 RTCP（旋转轴中心编程）参数修正。
3. 常见故障预防
主轴异响：提前更换主轴轴承（避免轴承抱死导致轴系报废）；
旋转轴卡顿：定期清理旋转轴行程限位开关（防止铁屑堆积导致误报警）；
控制系统死机：每月备份 NC 程序与参数，避免数据丢失。
四、维护注意事项
工具与耗材规范：
清洁主轴锥孔必须用专用尼龙刷（禁用钢丝刷，防止划伤锥面）；
润滑脂 / 油需与设备型号匹配（如主轴轴承用高温合成脂，导轨用*压导轨油）。
安全操作：
断电 15 分钟后再进行电柜内操作（电容放电完毕）；
旋转轴维护时需用专用工装固定，防止重力导致轴系变形。
记录与追溯：
建立维护台账，记录每次保养的项目、参数变化、更换部件型号（如主轴轴承型号、润滑油脂*），便于故障排查时追溯。
通过系统化的维护保养，五轴加工中心可长期保持 ±0.001mm 级的加工精度，设备故障率降低 60% 以上，为模具等高精度制造领域提供稳定可靠的保障。
LH
